Благодаря такой интеграции поставщики работают эффективнее. Это означает, например, более стабильное производство и меньше изменений в графиках поставок и переналадок оборудования. Поставщики на следующих звеньях цепочки заранее узнают о возможных сбоях в поставках. На всех звеньях сокращаются запасы и высвобождается капитал, растет загрузка транспорта, реже требуются срочные поставки. И наконец, интеграция позволяет более системно управлять качеством на производстве, вовремя находить проблемы и понимать их причины.
Такой подход может принести большой эффект. К примеру, в автомобильной отрасли, где стоимость продукта на 80% зависит от поставщиков, благодаря интегрированному подходу производители и поставщики могут сэкономить до 65 млрд евро в год.
Чтобы реализовать эти преимущества, нужна единая платформа, которая объединит данные от всех участников цепочки поставок и из внешних источников. С ее помощью можно обмениваться прогнозами спроса, совместно оптимизировать графики производства и логистику, отслеживать операции по всей цепочке в режиме реального времени. Это значит, что все участники системы знают, где и на какой стадии находится партия товаров, могут гибко распределять ресурсы, контролировать затраты с помощью цифровых аналитических выкладок, эффективнее управлять качеством и рисками.
Пока, однако, немногим компаниям удалось реализовать эти преимущества. Отчасти дело в недостаточном уровне технологий. Например, распространенная система электронного обмена EDI ограничивает возможность обмена прогнозами, информацией о заказах, графиках поставки. Для интегрированного подхода компаниям придется разработать новые стандарты и процессы для обмена данными. Нужно определить, как работать с чувствительными данными и как снизить риски — например, назначить независимую третью сторону для работы с такой информацией.
Подробнее о том, как преодолеть барьеры для интегрированного подхода, с чего начать и какие технологии доступны сегодня, читайте в статье.
